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壓鑄，也稱為高壓鑄造，是一種近凈成形技術(shù)，近年來已廣泛用于汽車，航空航天和電子行業(yè)。在壓鑄過程中，熔融金屬（通常是輕合金）在沖頭的作用下以高壓和高速填充型腔，并迅速冷卻以形成鑄件。

        壓鑄通常分為冷室壓鑄和熱室壓鑄。冷室壓鑄主要用于大型零件的生產(chǎn)，例如汽車零件，通信基站冷卻零件等；熱室壓鑄廣泛用于小型電子產(chǎn)品或3C產(chǎn)品工藝的生產(chǎn)，例如USB連接器，筆記本電腦外殼等。

與普通鑄造工藝相比，壓鑄具有高速，高壓的特點(diǎn)。生產(chǎn)的產(chǎn)品通常是輕合金薄壁零件。但是，壓鑄技術(shù)也用于生產(chǎn)純銅轉(zhuǎn)子，這與鋁和鎂合金不同。熔點(diǎn)很高，因此純銅壓鑄過程中模具壽命短是一個(gè)大問題。在所有鑄造技術(shù)中，壓鑄具有很高的自動化程度?，F(xiàn)代壓鑄公司使用自動化壓鑄島技術(shù)，該技術(shù)高度集成了壓鑄機(jī)（通常數(shù)十臺甚至數(shù)百臺），形成了全自動生產(chǎn)過程。同時(shí)，采用智能工廠技術(shù)監(jiān)控壓鑄機(jī)的生產(chǎn)過程，并實(shí)時(shí)掌握每臺壓鑄機(jī)的性能和狀態(tài)。通過大數(shù)據(jù)測量和實(shí)時(shí)反饋，可以及時(shí)調(diào)整壓鑄機(jī)的生產(chǎn)過程，以確保最終產(chǎn)品的質(zhì)量。

隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，對零部件質(zhì)量的要求越來越高。大型汽車制造商繼續(xù)制定零件內(nèi)部質(zhì)量要求，并量化零件內(nèi)部缺陷可能存在的標(biāo)準(zhǔn)。在這種情況下，零件供應(yīng)商必須能夠在生產(chǎn)過程中實(shí)時(shí)檢測并校準(zhǔn)所有鑄件中的缺陷分布，并比較標(biāo)準(zhǔn)以評估鑄件是否符合要求。

那么如何正確觀察和記錄鑄件內(nèi)部的缺陷呢？現(xiàn)有技術(shù)是計(jì)算機(jī)斷層掃描，這就是我們通常所說的CT技術(shù)。 CT技術(shù)已經(jīng)在醫(yī)學(xué)領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用，并且CT技術(shù)在工業(yè)檢測中的應(yīng)用仍然是近年來才出現(xiàn)的技術(shù)。

要將CT技術(shù)應(yīng)用于鑄件內(nèi)部質(zhì)量檢查，必須滿足以下要求：

首先，檢查速度必須足夠高以匹配鑄件的實(shí)時(shí)生產(chǎn)過程。

其次，通過檢測獲得的圖像質(zhì)量必須足夠好，以配合后續(xù)軟件對圖像的準(zhǔn)確識別；

第三，在確保準(zhǔn)確性的條件下，用于圖像識別的軟件或算法必須足夠快，以免延遲生產(chǎn)進(jìn)度。

其中，前兩個(gè)要求是針對CT檢測本身，**一個(gè)要求是針對檢測軟件或算法。縱觀國內(nèi)壓鑄行業(yè)，從操作角度來看，使用實(shí)時(shí)CT技術(shù)控制鑄件質(zhì)量面臨著嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。很大的限制是成本-CT檢查設(shè)備的成本非常高，并且用于生產(chǎn)線通常需要大量的CT測試設(shè)備，而這是大多數(shù)國內(nèi)企業(yè)無法負(fù)擔(dān)的。隨著行業(yè)的不斷發(fā)展和對鑄件質(zhì)量要求的不斷提高，使用CT技術(shù)實(shí)時(shí)檢測鑄件內(nèi)部質(zhì)量將成為未來供應(yīng)商的普遍要求。

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